1前言

    近年来,随着世界经济的快速发展【fā zhǎn】,越来越多的钢管应用于港口码头【mǎ tóu】、海洋工【hǎi yáng gōng】程及市政工程【zhèng gōng chéng】。为了有效的控【xiào de kòng】制钢管的腐蚀【de fǔ shí】,延长钢管的使【guǎn de shǐ】用寿命,保证基础设施的安全【de ān quán】运行,需要对

钢管进行防腐【háng fáng fǔ】保护,最常用的防腐【de fáng fǔ】方法是【fāng fǎ shì】在钢管【zài gāng guǎn】表面涂装防腐涂料【tú liào】。无溶剂【wú róng jì】环氧涂料【tú liào】防腐性【xìng】能优异,在耐久性【xìng】、耐磨性【nài mó xìng】、机械强度等方面均有明显的优点,与传统的溶剂型涂料【tú liào】相比具【xiàng bǐ jù】

有边缘覆盖性好、不易产生裂纹、施工效【shī gōng xiào】率高、施工的安全性更好等【gèng hǎo děng】特点,使无溶【shǐ wú róng】剂环氧涂料越来越广【lái yuè guǎng】泛应用于大型【yú dà xíng】钢管的【gāng guǎn de】防腐。目前,对于大【duì yú dà】型钢管无溶剂【wú róng jì】涂料涂【tú liào tú】装施工大都采用

人工涂装的方【zhuāng de fāng】式【shì】,防腐层质量得不到保证【zhèng】,效率低【xiào lǜ dī】,涂层固化所需时间长,需占用大量场地【dì】。针对这种情况,研发出了大型钢管无溶剂环【róng jì huán】氧涂层自动涂装技术【zhuāng jì shù】。

    2自动涂【zì dòng tú】装技术

    2.1自动涂装系统【zhuāng xì tǒng】组成

    自动涂装系统在国际上首创钢管防【gāng guǎn fáng】腐无溶【fǔ wú róng】剂涂料【jì tú liào】工厂化施工先例,钢管从表面【biǎo miàn】

    处理到涂装完【tú zhuāng wán】成成品共由十大系统组成【zǔ chéng】:

    1)滚轮输送系统:由滚轮架【gǔn lún jià】、滚轮架【gǔn lún jià】电机,负责钢【fù zé gāng】管的传送。

    2)除油除【chú yóu chú】污系统【wū xì tǒng】:由自动除油除【chú yóu chú】污装置,溶剂采用非离【yòng fēi lí】子型溶剂,负责清除钢管表面的油污【yóu wū】。

    3)抛丸除锈系统:由绯色av蜜臀一【mì tún yī】区二区【qū èr qū】中文字幕及附属机构组成,负责对【fù zé duì】钢管表面的处理【lǐ】。

    4)除尘系统【tǒng】:由自动除尘装【chú chén zhuāng】置、除尘箱【chú chén xiāng】及附属机构组【jī gòu zǔ】成【chéng】,负责清除抛丸后的钢管表面的灰尘,铁粉等。

    5)钢管预【gāng guǎn yù】热系统【rè xì tǒng】:由预热房、风机、加热装置及控制系统组成,负责对【fù zé duì】表面处【biǎo miàn chù】理后的【lǐ hòu de】钢管预【gāng guǎn yù】加热,达到喷漆时的【qī shí de】要求温度。

    6)自动喷漆系统【qī xì tǒng】:由双组份自动喷漆泵【pēn qī bèng】、油漆加热装置、溶剂吸收装置【shōu zhuāng zhì】及附属机【jī】

    构组成,负责对钢管进行涂装【háng tú zhuāng】作业【zuò yè】。

    7)漆膜固【qī mó gù】化系统:由漆膜【yóu qī mó】固化房、风机、加热装置及控制系统【zhì xì tǒng】组成,负责对【fù zé duì】湿膜进行烘干,加快漆【jiā kuài qī】膜的固化。

    8)冷却【què】系统:由水冷、风冷及附属机【fù shǔ jī】构组成【gòu zǔ chéng】,负责对固化后的漆膜【de qī mó】进行冷却【què】。

    9)匀速控【yún sù kòng】制系统:由激光测距仪、PLC、变频器【biàn pín qì】及附属机构组成,负责调节钢管行进【jìn】速度并保【dù bìng bǎo】持钢管匀速行【yún sù háng】进【jìn】,控制漆膜厚度的均匀性【xìng】。

    10)液压升【yè yā shēng】降系统:由液压【yóu yè yā】滚轮架、光电传感器及【gǎn qì jí】控制系【kòng zhì xì】统组成,能自动调节辊轮高度【lún gāo dù】承接钢管悬空【guǎn xuán kōng】段,保持钢管行进时不发生偏转。

    2.2工艺流【gōng yì liú】程

    在自动涂装系统中钢【tǒng zhōng gāng】管从制【guǎn cóng zhì】作下线移动至【yí dòng zhì】滚轮架上到交工成品,先后经历14道【dào】

    工序,其中从钢管抛【gāng guǎn pāo】丸除锈到钢管涂装完成成品11个工序,直径2m、涂装长度【dù】50m的管道【de guǎn dào】,根据涂层厚度【céng hòu dù】的不同【de bú tóng】,仅仅需要1.5个小时【gè xiǎo shí】(干膜厚【gàn mó hòu】度【dù】700μm)至2个小时【gè xiǎo shí】(干膜厚【gàn mó hòu】度【dù】

1500μm)即可完成。具体如图1。

 2.3质量检验【yàn】[4-6]钢管涂装过程【zhuāng guò chéng】质量检查主要包含以下【xià】

    几个步【jǐ gè bù】骤:

    (1)钢管涂装前检【zhuāng qián jiǎn】验【yàn】:钢管焊缝无裂纹【wén】、气孔、残杂物等质量【děng zhì liàng】缺陷,表面无油脂、焊剂等污染物【wū rǎn wù】。

    (2)钢管抛【gāng guǎn pāo】丸后表面检验【miàn jiǎn yàn】:钢管表面粗糙度需达到【dào】65到【dào】90微米。

    (3)喷涂过程检验:湿膜厚【shī mó hòu】度符合要求【yào qiú】、外观需连续平整、无流挂【wú liú guà】。

    (4)涂层固化后检验:涂装完后的钢管表面进行目【jìn háng mù】视检查【shì jiǎn chá】,涂层色【tú céng sè】泽均匀、连续【lián xù】、

    平整、完全覆盖无漏涂、无气泡【wú qì pào】、无裂纹【wú liè wén】等缺陷,另外还需进行【xū jìn háng】附着力【fù zhe lì】测试、干膜厚【gàn mó hòu】度测量、电火花检测等。

    2.4涂层修【tú céng xiū】补措施

    对于焊缝区域【yù】或者涂层损坏区域【yù】以及由于附着力测试损【cè shì sǔn】坏的区域【yù】,应尽快【yīng jìn kuài】进行修补,通常情况下应【kuàng xià yīng】用同产品进行修补。修补时【xiū bǔ shí】用手动【yòng shǒu dòng】或电工【huò diàn gōng】工具将损坏区域【yù】打【dǎ】磨处理到【chù lǐ dào】St3级。打【dǎ】

磨宽度应超过【yīng chāo guò】涂层修【tú céng xiū】复区域至少50mm,被损坏的涂层应完全清除,总的涂层重叠量应至少超出【shǎo chāo chū】修复面【xiū fù miàn】积【jī】100mm。损坏区域与完好区域涂层在【tú céng zài】边缘

    部位应【bù wèi yīng】打磨出搭接坡度,搭接区【dā jiē qū】域的原涂层应砂磨出新鲜的涂层表面【miàn】,以增加修补涂层与原涂层的【tú céng de】结合力。修补位【xiū bǔ wèi】置基层【zhì jī céng】表面【miàn】处理结束【lǐ jié shù】后,应充分清洁该表面【miàn】,然后按【rán hòu àn】照原油漆配【qī pèi】

套系统【tào xì tǒng】进行涂层修补并达到【bìng dá dào】设计要【shè jì yào】求的干膜厚度【mó hòu dù】。小面积【xiǎo miàn jī】的涂层【de tú céng】修补可以采用刷涂,修补区域较大时【shí】,可采用喷涂的方法以确保涂层的外观质量。

    2.5自动涂【zì dòng tú】装系统技术优势【shì】

    自动涂装生产【zhuāng shēng chǎn】线是在一条生【yī tiáo shēng】产线上实现钢管的去湿除污、表面处【biǎo miàn chù】理、预加热【yù jiā rè】、喷漆等工序的连续自动化作【dòng huà zuò】业,且结合钢管预热及高【rè jí gāo】压无气自动加【zì dòng jiā】热喷涂技术,实现了大型钢【dà xíng gāng】管的

自动涂装连续作业【zuò yè】,极大地降低了【jiàng dī le】工人的【gōng rén de】劳动强【láo dòng qiáng】度,提高了【tí gāo le】生产效率。涂料喷【tú liào pēn】涂及漆膜固化均在加热条件【rè tiáo jiàn】下在室内生产线上完成,涂装作【tú zhuāng zuò】业受天气影响小,可以全天候进行涂装作【tú zhuāng zuò】业。

涂料加热和漆膜热固化的工【huà de gōng】艺,缩短了【suō duǎn le】漆膜固化时间,提高了【tí gāo le】大型钢管涂层的【tú céng de】固化成膜速【chéng mó sù】度和一次成膜厚度,提高了【tí gāo le】涂层的【tú céng de】防腐性能。采用无【cǎi yòng wú】溶剂涂料大幅度减少【dù jiǎn shǎo】有机溶剂的挥【jì de huī】发对环

境的污染和对漆膜质量的不【liàng de bú】利影响,最大限度地避【dù dì bì】免涂装作业环境对涂装质量的不【liàng de bú】利影响该【yǐng xiǎng gāi】系统采【xì tǒng cǎi】用自动【yòng zì dòng】喷涂和【pēn tú hé】钢管行进速度自动控制技术,使漆膜厚度更加【gèng jiā】均匀,钢管表面漆膜更加【gèng jiā】

光滑。

    3结论【jié lùn】

    1)大型钢管无溶【guǎn wú róng】剂环氧涂层自【tú céng zì】动涂装【dòng tú zhuāng】技术采用热固化技术、涂料加热技术,运用【yùn yòng】

    双组份喷涂设备喷涂无溶剂环氧涂料【liào】,提高防【tí gāo fáng】腐涂层的整体【de zhěng tǐ】防腐性【fáng fǔ xìng】能和生产率,降低工【jiàng dī gōng】人的劳动强度。

    2)采用大【cǎi yòng dà】型钢管【xíng gāng guǎn】无溶剂环氧涂层自动涂装技术【shù】,可全天【kě quán tiān】候施工不受环境限制,涂层一次成膜【cì chéng mó】厚,固化时间快。

    3)大型钢管无溶【guǎn wú róng】剂环氧【jì huán yǎng】涂层自【tú céng zì】动涂装技术,自动化程度高,漆膜均匀,厚度偏【hòu dù piān】差小。 

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